Obróbka laserowa odegrała znaczącą rolę w optymalizacji objętości i poprawie jakości wysokiej klasy produktów elektronicznych, dzięki czemu są one lżejsze, cieńsze i bardziej stabilne.
Obecnie precyzyjne spawanie laserowe jest stosowane głównie w produktach elektronicznych, takich jak osłona ekranująca, złącze USB, łatka przewodząca itp. Ma małe odkształcenia termiczne, precyzyjny i kontrolowany obszar działania i pozycję, wysoką jakość spawania, może wykonywać spawanie różnych materiałów i jest łatwa do zrealizowania automatyzacja. Ale podczas spawania różnych materiałów wymagane są różne metody spawania.
Opierając się na wynikach wielu eksperymentów, inżynierowie spawalnictwa laserowego Maxphotonics podsumowali metodę laserowego precyzyjnego zgrzewania punktowego, która zapewnia najlepsze wyniki spawania dla różnych materiałów, takich jak materiały o wysokim współczynniku odbicia, blachy i różne materiały w procesie produkcji i wytwarzania materiałów elektronicznych dla konsumentów. .
1. Laserowe precyzyjne zgrzewanie punktowe materiałów silnie odblaskowych
Podczas spawania materiałów o wysokim współczynniku odbicia, takich jak aluminium i miedź, różne przebiegi spawania mają duży wpływ na jakość spawania. Fala laserowa z ostrzem wstępnym może przebić barierę o wysokim współczynniku odbicia. Chwilowa wysoka moc szczytowa może szybko zmienić stan powierzchni metalu i podnieść temperaturę do temperatury topnienia, zmniejszając w ten sposób współczynnik odbicia powierzchni metalu i poprawiając współczynnik wykorzystania energii. Ponadto, ze względu na dużą prędkość przewodzenia ciepła przez materiały takie jak miedź i aluminium, wygląd połączeń lutowanych można zoptymalizować za pomocą fali spowolnienia.
Z drugiej strony chłonność złota, srebra, miedzi, stali i innych materiałów zmniejsza się wraz ze wzrostem długości fali. W przypadku miedzi, gdy długość fali lasera wynosi 532 nm, chłonność miedzi jest bliska 40%. Ponadto, stosując lasery podczerwone i zielone lasery do impulsowego zgrzewania punktowego miedzi, można stwierdzić, że rozmiar połączeń lutowniczych po spawaniu laserowym w podczerwieni jest niespójny (rysunek 1), podczas gdy rozmiar połączeń lutowanych zielonego lasera jest bardziej jednolita, głębokość jest stała, a powierzchnia gładka (Rysunek 2). Dlatego efekt spawania zielonego lasera jest bardziej stabilny, a wymagana moc szczytowa to tylko połowa lasera podczerwonego.
Rysunek 1. Wyniki weildingu zlaser na podczerwień (1064nm)
Rysunek 2. wyniki weilding zZielonylaser (532nm)
2. Laserowe precyzyjne zgrzewanie punktowe blach
Gdy tradycyjne lasery impulsowe spawają cienkie blachy metalowe, materiały łatwo ulegają zniszczeniu, a połączenia lutowane są stosunkowo duże. Jednak ze względu na własną niestabilność i niski współczynnik absorpcji lasera w stanie stałym materiałów o wysokim współczynniku odbicia, podczas spawania często pojawiają się punkty wybuchu i wirtualne defekty. Zjawiska, takie jak spawanie. W celu rozwiązania problemów związanych ze spawaniem cienkich blach i metali o wysokim współczynniku odbicia, tryb lasera światłowodowego QCW / CW jest odpowiednio modulowany analogowo i cyfrowo, a wyjście impulsowe N można zrealizować po wyzwoleniu, a jednopunktowe spawanie wielopulsowe może być realizowane z mniejszą mocą.
Rysunek 3. powierzchnia szwu spawalniczego; przekrój spoiny
3. Laserowe precyzyjne zgrzewanie punktowe różnych materiałów
Podczas spawania laserowego cienkich blach z różnych materiałów bardzo łatwo pojawiają się problemy, takie jak fałszywe spawanie, pęknięcia i niska wytrzymałość połączenia. Wynika to z dużej różnicy we właściwościach fizycznych między nimi, niskiej wzajemnej rozpuszczalności i łatwego tworzenia kruchych związków. Związki te tworzą mechanikę połączenia spawanego. Wydajność jest znacznie zmniejszona. Laser nanosekundowy o wysokiej jakości wiązki jest wybierany za pomocą metody szybkiego skanowania, aby precyzyjnie kontrolować wprowadzane ciepło, aby zahamować tworzenie się związków międzymetalicznych, zrealizować nakładanie się różnych blach oraz poprawić formowanie spoiny i właściwości mechaniczne.
Ryc.4.Metoda skanowania; formowanie powierzchni spawania
